铸件表面缺陷主要为夹砂、夹渣、冷隔，产生此类缺陷的原因主要有以下几方面：
    （1）铁液除渣处理不到位并且挡渣效果不好，铁液中渣子及浮渣剂随铁液进入型腔；此问题可通过多次打渣，正确放置挡渣岩棉并使用铁片进行覆盖等方式进行预防。
    （2）浇口杯及内浇道等连接部位有缝隙或相粘结部位涂料强度不够，铁液冲刷涂料导致涂料层剥落产生冲砂；预防此问题出现可通过增加浇注系统涂刷层数、增加涂料强度等方面进行控制，同时注意涂料返潮，从烘干房拿出后立即进行埋箱造型，并当天浇注。
    （3）白模密度过大，浇注温度偏低，导致白模未完全气化，在铁液作用下形成的玻璃体经打砂处理形成渣眼，控制白模的密度，尽可能提高浇注温度和速度，在电机壳支座部位增设集渣冒口，使冷却的铁液及渣子等杂质上浮至集渣冒口。
    （4）铸件表面出现麻坑状缺陷，白模连续性不好，白模充型不实或预发不良，导致铸件表面粗糙度大，出现麻坑。
    （5）铸件抛丸处理，使用粒度0.8mm的钢丸比粒度1.2mm的钢丸表面质量要好很多，粒度小表面较细腻，同时根据铸件表面质量要求，可选用不同的抛丸速度即选用不同转速的电机。
    （6）浇注温度1530~1560℃，温度偏高，灰铁涂料强度可能不够，从而产生冲砂。